NavVisのデジタルファクトリー・ソリューションは、屋内空間や設備をレーザースキャンして取得した高精度なデータをはじめ、複数の技術を組み合わせることで、製造現場を仮想空間上に忠実に再現します。こうして構築されたデジタルレプリカにより、ユーザーはウェブブラウザ経由で工場内をバーチャルに見学できるようになります。すべての部屋や生産ラインは、ウェアラブル型の3Dレーザースキャナーによって細部までデータ化されています。

これらの3Dモデルを活用し、Henkel社は極めて精緻な工場のデジタルツインを実現しました。その結果、エンジニアは遠隔地にいながら現場を“訪問”し、点検作業や生産プロセスの継続的な改善を行えるようになりました。この取り組みは、パンデミック下での安全性や利便性の向上にとどまりません。世界各地の関係者が場所を問わず工場の状況を確認し、自社の技術が実際の現場でどのように機能しているかを把握できるようになったのです。

こうした「いつでもアクセスできる現場インサイト」は、次世代の工場運営を支える重要な基盤となります。例えば、レイアウト設計や生産ラインの検討を事前に仮想空間で行い、実環境に適用する前にリスクなくシミュレーションすることが可能です。また、サプライヤーや設備メーカーによる点検も現地訪問なしで実施できるため、業務効率は大きく向上します。バーチャル環境上で条件検証を重ねることで、工場全体のパフォーマンスを継続的に最適化できるのです。

さらにデジタルツインはインダストリー4.0時代における新たな価値創出にもつながります。特にHenkel社のような製造業にとって重要なのが人材育成です。従業員は危険を伴う作業を安全な仮想環境でトレーニングできるようになりました。今後はVRやARの活用により、こうした教育体験はさらにリアルで没入感の高いものへと進化していくでしょう。

次世代の工場では、あらゆるデバイスや工程、そして作業員がシームレスにつながり、重要な業務の継続的な改善を支える仕組みが構築されます。

その基盤となるのが、リアルタイムデータと過去に蓄積された履歴データの双方を活用した、大規模なデータ収集と分析です。対象となるのは、設備の稼働状況やパフォーマンス指標、各種動作パラメータ、生産ラインの処理能力など、工場運営に関わるあらゆる情報です。IoTセンサーの進化により、こうしたデータは現場の隅々から取得可能となり、さらにデジタルツイン技術によって、世界中どこからでもアクセスできる環境が整います。

加えて、データの可視化や機械学習と組み合わせることで、エンジニアや関係者は膨大な情報を的確に読み解き、根拠に基づいた意思決定を行えるようになります。こうしたデータ基盤と、NavVisのデジタルファクトリーの融合により、Henkel社は製造プロセスの条件最適化や生産能力の柔軟な調整、さらには原材料の効率的な活用を実現しています。

かつて、工場内の資産情報を正確にデジタル化するには、多くの時間と労力が必要でした。特に固定式レーザースキャナは計測に時間がかかる上、取得したデータも専門知識がなければ扱いにくいという課題がありました。

こうした制約を大きく変えたのが、NavVisデジタルファクトリー・ソリューションです。Henkel社はこの技術を導入し、現場の空間データを効率的に取得、生産設備の最新状況をデジタルツインとして再現。さらにブラウザ上で誰もが簡単にアクセスできる形で全社的な情報共有を実現しました。

NavVisのリアリティ・キャプチャ技術は従来の固定型レーザースキャナと比較して最大10倍のスピードで計測が可能でありながら、業界基準を上回る高精度なデータを提供します。加えて、空間データプラットフォーム「NavVis IVION Enterprise」の活用により、Henkel社の工場計画・エンジニアリング部門は信頼できる“現場の真実”を組織全体で共有できるようになりました。その結果、部門間の連携が強化され、データに基づく迅速かつ的確な意思決定が可能になっています。

これらの先進技術を組み合わせることで、Henkel社が描く「次世代工場」のビジョンは、すでに現実のものとなりつつあります。ぜひ以下の動画で、同社がNavVisとともにどのようにデジタルトランスフォーメーションを加速させているのかをご確認ください。